精密且经济地制造传动和动力总成系统组件

齿轮、锥齿轮、变速箱轴、行星齿轮 - 传动系统对精度和效率提出了极高的要求。埃马克为每种变速箱部件提供量身定制的设备、技术和自动化解决方案，一站式满足您的需求。

变速箱部件的完整工艺链 - 从软加工到硬加工

无论是齿轮、锥齿轮还是行星齿轮 - 变速箱部件都必须以大批量、高精度的方式进行制造。埃马克将 VL 平台的车床与滚齿机和磨床组合成紧凑的生产线。这样，从毛坯料车削、滚齿到硬精加工的所有工序，都能在连续的物料流中完成。这缩短了生产周期，并最大限度地减少了换型工作量。

在链轮和CVT皮带轮的硬加工中，埃马克采用单次装夹完成硬车削与磨削的工艺组合 - 例如在VL 100 GT或VL 200 GT机床上。这消除了重复装夹误差，降低了刀具成本，并显著缩短了节拍时间。对用户而言，这意味着：更少的机床、更小的占地面积、每平方米更高的生产效率。

组装式传动轴在紧凑尺寸下实现了高功能密度。通过热套装配，齿轮可直接紧贴肩部 - 从而能够灵活实现各种传动轴变体。同时，采用空心轴可减少旋转质量，且不影响承载能力。

对于带同步齿轮的齿轮等焊接式传动轴组件，采用激光焊接工艺。固态激光器能精确控制能量输出，最大限度地减少变形，并实现始终如一的高焊接质量 - 且能耗低于 CO₂ 激光器。集成式超声波检测可在每个工序后确保部件质量。

汽车行业每年生产数百万套电动助力转向（EPS）系统。埃马克为转向齿轮和蜗杆提供专业解决方案：K 160 滚齿机专为加工各种转向齿轮设计，将软预铣和刮削工艺整合于一台设备中。集成的桁架确保了全自动运行。

针对蜗杆和蜗杆轴，埃马克采用 HLC 150 H 卧式滚齿和蜗杆铣床。其虚拟 Y 轴赋予该机床非凡的刚性，并在淬火后实现此前仅靠磨削才能达到的滚齿质量。从软加工到硬加工的完整工艺链均可由同一供应商提供。

变速箱部件必须以大批量生产，同时满足严格的尺寸和形状公差要求，并具备高品质的表面处理。

在齿轮箱制造领域，要求正不断提升：现代齿轮箱结构日益紧凑，档位增多，随之而来的齿轮部件也越来越多。这要求所使用的机床必须设计精良、节拍时间稳定且灵活，能够适应从齿轮、锥齿轮到轴等各种部件的几何形状。与此同时，市场还迫切需要能够降低人力成本并缩短生产周期的自动化工艺链。

该工艺链通常包括四个步骤：毛坯车削、齿轮粗加工、淬火和精加工。

第一步是在立式车床上加工齿轮毛坯。随后进行滚齿加工。淬火后进行硬精加工：根据质量要求，可采用刮削（最高至DIN 6级），或进行展成磨削以实现极佳的运行平稳性 - 这在电动汽车领域尤为重要。

在一次装夹中结合硬车削和磨削，可在硬加工中提供最大的成本节约潜力。

对于直径不超过 100 毫米的链轮和类似盘类工件，VL 100 GT 是理想之选：它将 CBN 内圆磨削和硬车削整合在一个加工区域内。 VL 200 GT 适用于 CVT 皮带轮，并利用额外的外圆磨削主轴，在一次装夹中完成所有表面的加工。这节省了调试时间，减少了砂轮磨损，并降低了单件成本。

由空心轴和接合齿轮组成的变速箱轴，在紧凑性、轻量化和承载能力方面实现了最佳平衡。

在埃马克热套装配设备上进行热套装配时，各个组件可实现高精度组装。例如，齿轮可直接紧贴肩部安装，从而减少所需的安装空间。针对齿轮轴组件（如齿轮和同步轮）的激光焊接，我们提供丰富的激光设备系列。固态激光器、集成式超声波检测以及自动装载系统，确保了批量生产中短节拍时间和始终如一的高质量。

根据部件和应用的不同，齿轮啮合质量要求从 DIN 7 到 DIN 5 不等 - 在电动汽车驱动系统中要求更高。

转向小齿轮采用 DIN 7-8（软铣削）和 DIN 7（刮削）工艺制造。自动变速箱的行星齿轮通过刮削可达到 DIN 6 标准；对于对运行平稳性要求更高的电动汽车应用，则采用展成磨削工艺以达到 DIN 5 或更高标准。

主要客户包括汽车工业、商用车行业、农业机械技术领域，以及日益增长的电动汽车领域。

锥齿轮和补偿锥齿轮是乘用车差速器中的量产部件，行星齿轮则应用于自动变速箱、分动箱和全轮驱动系统。CVT皮带轮越来越多地安装在混合动力驱动系统中。转向齿轮和蜗轮是机电助力转向系统的标准配置。长传动轴广泛应用于卡车、农业机械和军用车辆 – 埃马克凭借统一的机械模块化系统，覆盖了这一广泛的应用领域。

主要途径包括：一次装夹加工、集成自动化以及在一台机床上结合多种工艺。

埃马克的 VL 1 TWIN 非常适合锥齿轮的车削和钻孔加工。这款倒立式车床有两条上下料主轴，可同时加工两个直径不超过 75 毫米的锥齿轮。机床的加工速度快、场地需求小，因此可降低单件成本。此外，可通过机械手单元和回转工作台轻松上料，并将节拍时间缩短到 4.5 秒。