Freins, embrayage et châssis – Fabrication productive de composants liés à la sécurité 

La machine prend en charge la pièce elle-même, sans unité de manutention séparée. Sur les tours à ramassage vertical comme ceux de la série VL, la broche de travail saisit la pièce directement sur le convoyeur. Cela permet des temps morts très courts, une chute libre des copeaux et une structure compacte de la machine. Dans les lignes de production en chaîne pour disques de frein, tambours de frein ou moyeux de roue, on obtient ainsi un haut degré d'automatisation pour un encombrement réduit. 

Les composants liés à la sécurité, tels que les disques de frein ou les tourillons d'essieu, exigent une précision dimensionnelle et géométrique maximale ainsi que des processus de fabrication fiables et reproductibles. Parallèlement, ces segments sont soumis à une pression considérable sur les coûts : de grandes quantités doivent être produites avec des cadences élevées et des temps de changement de série réduits. Les chemins de roulement à billes sur les pivots d'essieu, en particulier, exigent des tolérances serrées et des qualités de surface définies, tant à l'état non trempé qu'à l'état trempé. 

Selon les composants et les exigences, différentes technologies sont utilisées. Pour les disques de frein et les moyeux de roue, on privilégie le tournage, le perçage et le fraisage, réalisés sur des tours ou des tours-fraiseuses. Les pivots d'essieu sont usinés par une combinaison de tournage à froid et à chaud ainsi que de fraisage à froid et à chaud des chemins de roulement, parfois en un seul serrage. Les tambours de frein subissent en outre un processus d'équilibrage, qui est également intégré à la ligne automatisée. 

Pour les composants de grande taille tels que les moyeux de roue de camion et les tambours de frein, la VL 8 est recommandée, avec un diamètre de mandrin de 500 mm et une puissance d'entraînement allant jusqu'à 71,7 kW. Pour les disques de frein de voiture, on utilise souvent des machines DUO, qui permettent un usinage simultané et des temps de cycle courts pour les grandes séries. Les pivots d'essieu sont fabriqués sur la série VSC avec un usinage combiné tournage-fraisage. Pour les petites séries et les pièces à variantes multiples, le centre de tournage VM 9 offre la flexibilité nécessaire. 

Les systèmes de fabrication EMAG pour les tourillons permettent d'obtenir des tolérances serrées lors des opérations de tournage ainsi qu'une excellente qualité des chemins de roulement, tant en fraisage tendre qu'en fraisage dur. Le corps de base des machines utilisées est en Mineralit (béton polymère), ce qui garantit un usinage à faibles vibrations. Cela contribue directement à une longue durée de vie des outils et à une qualité élevée et reproductible des composants.

Les économies de coûts se font sentir à plusieurs niveaux : l'usinage combiné en un seul serrage réduit les erreurs de serrage et élimine les temps de préparation entre les opérations. Des cellules de fabrication compactes et reproductibles permettent une adaptation à la demande sans investissements coûteux dans de nouveaux concepts de base. La maintenance prédictive via la plateforme EDNA réduit les temps d'arrêt imprévus. Et des engagements fermes concernant les cadences et les temps de cycle lors de la remise du projet garantissent une sécurité de planification pour votre calcul des coûts de production. 

Les solutions de fabrication d'EMAG pour les freins, l'embrayage et le châssis s'adressent aussi bien au secteur des voitures particulières qu'à celui des véhicules utilitaires. Grâce à des lignes de production évolutives et à des concepts de machines flexibles, EMAG couvre l'ensemble du spectre de la production automobile moderne, y compris les exigences croissantes liées à la mobilité électrique.