Boîtiers et brides : un usinage de précision pour les exigences les plus élevées 

EMAG propose des solutions pour l'usinage de carters et de brides dans le cadre d'opérations coordonnées sur des machines interconnectées. Les composants sont ainsi usinés dans leur intégralité. Chaque opération correspond à une étape d'usinage définie, par exemple le tournage intérieur ou extérieur, le perçage ou la finition. Les machines sont reliées entre elles par des systèmes d'automatisation. Il en résulte des lignes de production compactes avec des temps de cycle courts et une grande répétabilité. 

Les carters, tels que ceux des différentiels, présentent une géométrie complexe et nécessitent des opérations d'usinage intérieur et extérieur précises sur plusieurs plans. Les différentes variantes de composants – par exemple les carters sphériques ou hémisphériques – exigent des concepts de machines flexibles. À cela s'ajoutent des volumes de production élevés associés à des tolérances serrées, ce qui rend indispensables des processus automatisés dotés d'une technique de mesure intégrée. Les erreurs de serrage doivent être exclues de manière fiable grâce à des concepts de serrage adaptés. 

En fonction de la pièce, EMAG utilise le tournage (tendre et dur), le fraisage, le perçage et la rectification – également en combinaison sur une seule machine. Pour les brides, la série VL avec usinage tendre et dur en ligne interconnectée est idéale. Pour les carters présentant des contours intérieurs et extérieurs complexes, les tours verticaux tels que les VL 4, VL 6 et VT 4 sont prédestinés. Les composants de précision tels que les bagues de laminage ou les bagues de pompe bénéficient de la combinaison du tournage et de la rectification sur la série VL GT. 

L'usinage complet des brides s'effectue généralement en trois opérations de serrage. L'opération 10 réalise la surface plane, le chanfrein et l'alésage ; l'opération 20 se charge du contour intérieur et du dressage ; l'opération 30 effectue la finition du contour extérieur et de la surface plane. Trois tours VL 2 sont pour cela reliés entre eux par des systèmes d'automatisation et des dispositifs de retournement.

En fonction des exigences, EMAG utilise différents types de machines pour l'usinage des carters. Les VL 4 et VL 6 sont utilisées pour les opérations de tournage et d’alésage sur les carters de différentiel, tandis que la VT 4 permet l’usinage extérieur 4 axes en un seul serrage. Pour les composants de grande taille, tels que les entraînements azimutaux d’un diamètre allant jusqu’à 520 mm, EMAG propose des machines de grande taille spécialement conçues, équipées d’un changeur d’outils et d’une station de mesure intégrés. 

Les tolérances réalisables dépendent de la pièce et de la technologie utilisée. L'usinage en un seul serrage élimine les erreurs de repositionnement, ce qui permet d'obtenir des tolérances de position particulièrement serrées. Pour toute question concernant des valeurs de tolérance concrètes, EMAG vous conseille dans le cadre d'une conception de processus personnalisée. 

Les brides et les carters sont répandus dans tous les secteurs. Dans la construction automobile, l’accent est mis sur les carters de différentiel et les cages d’articulation ; dans l’industrie éolienne, ce sont les entraînements azimutaux et les réducteurs de pas. La fabrication de systèmes hydrauliques et de compresseurs nécessite des bagues de pompe précises, tandis que la construction mécanique générale utilise une large gamme de brides et de composants de carters. Toutes ces applications ont en commun l'exigence d'une grande répétabilité et d'une fabrication en série économique. 

Les principaux leviers résident dans la réduction des temps morts, des opérations de réglage et des délais d’exécution. EMAG y parvient grâce à une automatisation intégrée, des temps de cycle courts et l’utilisation de technologies combinées sur une seule machine. Par rapport aux tours horizontaux automatisés, la série VL augmente la productivité d’environ 15 %. Pour les anneaux laminés, le temps d'usinage complet a pu être réduit de plusieurs heures à quelques minutes grâce au procédé VSC DS.